開目基于三十余年深耕高端裝備制造工藝的技術沉淀，深度剖析客戶需求與行業(yè)痛點，三維機加工藝設計軟件3DMPS獲創(chuàng)新突破。通過構建與CAM軟件的深度集成框，實現(xiàn)了從工藝規(guī)劃到NC代碼生成的全鏈路自動化。

開目3DMPS運用智能特征識別、工藝參數優(yōu)化算法與虛擬仿真技術，將數控編程周期縮短90%，同時建立編程質量的全流程追溯體系，實現(xiàn)工藝知識的結構化沉淀與智能化復用。這不僅重塑了數控編程的作業(yè)范式，更為制造企業(yè)構建了可傳承、可進化的數字化工藝體系，為高端裝備制造業(yè)的智能化轉型提供核心技術支撐。

痛點分析

傳統(tǒng)編程模式帶來的效率與精度挑戰(zhàn)

在航空航天等高端裝備零部件制造領域，針對結構復雜的零件，常采用車銑復合加工中心實施加工生產。該加工中心可在單次裝夾過程中完成車削、銑削、鉆孔、攻螺紋等多類型加工工序，提升了零件的加工精度與生產效率，同時也對CAM軟件的編程能力提出了更高要求。

現(xiàn)階段CAM編程過程普遍面臨交互式編程效率低下與刀路規(guī)劃質量高度依賴編程人員經驗水平的技術瓶頸，導致數控程序開發(fā)周期延長、加工參數優(yōu)化不足，制約了整體生產效率提升，削弱了企業(yè)對高精度復雜零件的快速響應與交付能力。

以航空企業(yè)壁板類零件以及車銑類較規(guī)則特征零件的編程為例，部分壁板類零件的數控加工時間通常只需3-5 天，然而編制該類零件的數控加工程序卻可能耗費1個月，原因包括如下：

CAM 編程人員拿到MBD模型后，需在CAM軟件中進行大量手動操作，如肉眼識別模型特征及關聯(lián)、規(guī)劃工藝路線、選擇刀具參數等，面對復雜零件時，編程準備工作更是成倍增加。

車銑復合加工中心的應用，要求編程工藝人員熟練掌握多種加工方式的編程方法，還要精準界定工序銜接與進退刀方式，這無疑對人員能力提出了極高要求，也拉長了編程時間。

編程時需清晰了解工序模型和加工余量分布，確保加工程序編制與工藝路線一致，而通用 CAM 軟件在應對車銑復合機床部分功能時存在不足，進一步增加了編程復雜性與時間成本。

編程環(huán)節(jié)高度依賴個人經驗，質量難以穩(wěn)定把控。不同經驗水平的編程人員在切削參數與策略選擇上差異顯著，經驗不足易致效率低下，經驗豐富者也缺乏科學依據，難以保障新型材料和結構的加工需求。

開目方案

與CAM深度集成，構建智能工藝閉環(huán)

開目3DMPS通過與主流CAM軟件深度集成，在工藝設計過程中，能結合加工工藝對加工策略、加工刀具和加工位置進行集成優(yōu)化，然后將機加工藝數據自動、精準地傳遞至 CAM 軟件，生成刀位文件和 NC 代碼。

當 CAM 軟件完成加工工藝（包括機床、刀具、加工參數、加工策略、NC代碼等）的設定后，這些數據又能完整地回傳到 3DMPS 軟件，構建了一條暢通無阻的數據高速公路，實現(xiàn)了基于特征快速編程以及數據的雙向互通。

開目 3DMPS 與 CAM 的集成通過數據自動流轉、NC代碼自動生成、加工仿真驗證、全流程數據閉環(huán)、成本優(yōu)化機制及先進工具鏈賦能，為高端制造企業(yè)體質降本增效注入了可持續(xù)的發(fā)展動能。